工业化与信息化的融合发展是当前迫切任务 改革开放以来，我国在重化学工业化方面取得了举世瞩目的骄人成就：炼油加工能力从1978年不到1亿吨/年发展到2007年的3.7亿吨/年，成为世界第二大炼油国；乙烯产量从1978年的38万吨猛增到2007年的1048万吨，增长26.6倍，位居世界第二位；合成树脂、合成橡胶、合成纤维分别比1978年增长44.3倍、20.7倍、150.6倍，达到3074万吨、222万吨和2202万吨，成为名副其实的石油化工产品生产大国。

     胡锦涛总书记在党的十七大政治报告中要求：“全面认识工业化、信息化、城镇化、市场化、国际化深入发展的新形势新任务。”“加快转变经济发展方式，推动产业结构优化升级……发展现代产业体系，大力推进信息化与工业化融合，促进工业由大变强……”如果将其与党的十六大政治报告相应提法加以比较，就能看出，2002年的提法是：“坚持以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，走出一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子。”显然，新的“两化融合”是要解决工业化与信息化两张皮问题，把信息化工作推向一个新阶段。

     2008年国务院机构改革，成立了工业与信息化部，从组织上实现“两化融合”，表明中央推进信息化与工业化融合的决心。 推进信息化与工业化融合，是十七大提出的转变经济发展方式，也是推动产业结构优化升级的重要举措。对于化学工业来说，精细化工正是实现信息化与工业化融合“两化融合”的关键领域。而如何从投资驱动的外延式增长模式，转变为以提高效率为核心的新型工业化道路上来？这也正是工业化与信息化加快实现融合发展所要解决的课题。

     精细化工是化学工业“两化融合”的关键 精细化工包括了功能化学品和特种化学品，在化学工业的价值链中处于后端位置，具有专用性强、功能性强、技术密集、附加价值高和经济效益好的特点。越是特种化学品，其科研开发费用就越高，技术密集程度提高。如果以每千瓦（kW）质子传导燃料电池功能材料的价格链为例，可以体会到从大宗原料到特种化学品的增值过程：所用高分子膜的合成单体价如为1美元，则制成合成材料为6美元，制成高分子膜为56美元，制成膜—电极装配（包括催化剂）成品要152美元。 由于精细化学品产品技术密集、经济效益高，广泛应用于纺织、电力、石化、冶金、农业、机电、建筑、环保、食品和化妆品等领域，以及科研和国防军工方面，所以工业发达国家千方百计加大投入，发展精细化工，不断提高化学工业内部结构的精细化率。精细化工成为世界各大工业国在化学工业领域中发展的一个战略制高点，也是一个国家综合技术水平的标志之一。上世纪80年代发达国家精细化工率为45％～55％，上世纪90年代达到55％～63％，本世纪初估计达到60％～67％。

     目前，世界精细化学品品种已超过10万种。 我国精细化工经过多年发展，特别是从“七五”开始被列为发展战略重点之后，精细化工有了较快发展，形成了约20～25个门类。农药、染料、涂料、试剂、感光材料、化学医药等已经有了相当发展规模。在化学工业内部也已形成独立的行业，饲料添加剂、食品添加剂、工业表面活性剂、水处理化学品、造纸化学品、皮革化学品、油田化学品、电子化学品、胶粘剂、生物化工、功能高分子等初具规模。据不完全统计，目前全国已有生产企业约8000多个，生产产品达3万种以上，年生产量约1300多万吨，年产值约3900亿元，精细化率达到35％～40%。

     我国已具备大宗化学品生产基础，而某些产品的供过于求的端倪也已显现。在这个关键时刻，加快转变经济发展方式，推动产业结构优化升级，发展精细化工就成为化学工业“两化融合”的关键。 我国精细化工发展存在的问题 我国精细化工生产虽然有了很大发展，但比起大宗化学品的炼油、乙烯等，存在不少问题： 首先，我国精细化工发展有待转变观念，形成有自主品牌的“旗舰”。精细化工不是我国石化行业的主攻方向，在部分石化企业的核心业务中所占比例不大。而且也难以一口气创造几十亿、上百亿的年产值。

     因此，我国精细化工的生产发展一直表现为门槛低、投资少、增值高、批量小的特点，存在产业结构雷同、低水平重复建设、同一领域产品恶性竞争的局面。 其次，研发投入不足，自主创新品牌和高端产品少，国际竞争力差。当欧盟等对进口化学品提出更高的绿色化要求时，我们往往因科研跟不上而败下阵来。 再其次，精细化工发展应当与信息化融合发展才能相得益彰，但我国绝大多数精细化工企业无力考虑信息化。精细化工没有得到信息技术的支持，陷入恶性循环的尴尬境地。 推进“两化融合” 发展新型精细化工 新型精细化工与信息化融合发展，是尽可能实现资源、信息共享，成本均摊的经济，这是具有核心竞争力的经济，而不是仅靠低投入、低成本的经济。新型精细化工培育出的是创新驱动型产业，而不是要素驱动型产业。

     发展这种新型产业的思路与传统大宗化学品生产有所不同，需要开展一系列创新。 首先是化工产业链创新。应当由政府与企业共同规划，在大型石油化工企业周边，由大型企业发挥资源、资金、技术、人才等要素的优势，带动一批精细化工企业，形成新的产业链/产业群，使企业发展融入区域经济。这也需要管理体制和政策上的创新，通过外部订货管理（Outer Order)、外委加工(Contract out)、供应链管理 (Supply Chain Management)等方式实现专业化协调，提高竞争力。 其次，以各大化工园区为依托，通过经营管理创新实现资源共享，成本分摊。其实现途径包括：公用工程的共享及成本分摊，共享园区信息网络及网上集团购置的化工专用软件包，大型石油化工企业的副产品、三废排放物的资源化共享，大型石化企业在机会成本合理条件下向下游延伸加工的产品，龙头企业生产“平台化学品”（中间体）为精细化工提供原料，如裂解碳四和碳五产品。

     再其次，以中国石化、中国石油、中化国际、中国化工等特大型国有企业为依托，培育世界顶级精细化工企业。 近年来许多世界知名的公司通过兼并、收购或重组，调整经营结构，退出没有竞争力的行业，加大对有竞争力行业的投入，重点发展具有优势的精细化学品，以巩固和扩大市场份额，提高经济效益和国际竞争力。例如德固赛和美国塞拉尼斯各出资50%合并羰基合成产品，在欧洲建立丙烯—羰基合成产品生产基地。合并后，羰基合成醇年产量将达到80万吨，约占欧洲市场份额的三分之一。与此同时，德固萨公司以6.7亿美元价格将其食品添加剂业务出售给嘉吉公司(Cargill)，使嘉吉公司成为食品添加剂行业的领先者，能向全球的食品及饮料公司提供各种专用添加剂。 我国有实力的特大型石油化工企业可以考虑在当前世界经济不景气之时，选择海外优良精细化工资产，及时并购，培育我们的精细化工“旗舰”。 实现“两化融合”，调整和优化精细化工产品结构，重点开发高性能化、专用化、绿色化产品，技术上提升精细化工企业。

      在过去的10年中，日本合成染料和传统精细化学品市场缩减了一半，取而代之的是大量开发功能性、绿色化等高端精细化学品，大大提升了精细化工的产业能级和经济效益。 通过重点开发用于半导体和平板显示器等电子领域的功能性精细化学品，日本在信息记录和显示材料等高端产品领域已经建立了主导地位。 我国企业应仔细分析自己的优势和劣势，找准方向，迎头赶上，狠抓信息技术在精细化工中的应用。如利用计算机和组合化学技术进行有机合成，试验速度大大加快，成本降低，过去需要10年开发一个产品，现在可以缩短为1～2年，大大节省开发费用。利用计算机辅助化工中试开发放大，采用数学模拟放大，可以大大提高放大倍数，加快新产品投放市场的时间。间歇化工过程和设备的自动化技术，是大多数精细化工生产过程的基础，其现代化水平远不及大宗石油化工生产的自动化水平，是薄弱环节，应该大力研究和提高。